低品位硫化铜矿选矿五大工序实操讲解

      硫化铜矿是获取铜金属的重要原料，随着高品位铜矿资源逐步消耗，低品位硫化铜矿的开发利用愈发重要。低品位硫化铜矿矿物嵌布粒度细，矿石分选难度较高，完整选矿生产包含破碎、磨矿、浮选、浓缩精炼以及尾矿处置多个关键工序，各环节相互衔接，直接影响铜金属回收效率与资源综合利用水平，下面对整套选矿各工序流程进行详细介绍。

硫化铜破碎

      破碎处理属于基础环节，在低品位硫化铜矿选矿中，对开采出来的矿石进行破碎处理，使其以适合的粒径大小的形式呈现。

      在实际操作中，主要涉及四个阶段，分别为粗碎、中碎、细碎和闭路破碎。粗碎处理中，一般利用颚式破碎机进行操作处理，该设备的破碎比较大，在初步破碎中，将大块矿石破碎成较小粒度的矿石。而后使用圆锥破碎机进行中碎处理，该设备的破碎能力强，将矿石破碎至更小的粒度。然后利用反击式破碎机将经过处理的矿石破碎至达筛选要求的范围。最后进行闭路破碎处理，采用筛分设备筛选出粒度达标的矿石，需要重新细碎处理，直至合格。整个破碎过程需要做到细致规范，确保矿石破碎粒径在10mm以下，为磨矿作业顺利开展打好基础，尽可能减少后工艺流程操作中的能源消耗。

硫化铜磨矿

      磨矿主要是对破碎后的矿石进行细致打磨，将铜矿物与脉石矿物分离，为浮选工作开展做好准备，由于低品位硫化铜矿中铜矿物嵌布粒度细，所以需要对矿石进行磨细处理。

     实际操作过程中，主要包括一段磨矿和两段磨矿两种方式。第一段磨矿操作中无须投入较多成本，但是矿石解离效果较为有限，而两段磨矿可进一步对矿石进行磨细处理，达到低品位硫化铜矿选矿要求。

在第一段磨矿中常用球磨机将矿石磨碎到一定粒度，而后利用水利旋流器进行分级处理，粒径合格的矿石进行后续浮选作业，粒径不达标的矿石重新磨矿处理。第二段磨矿也可继续使用球磨机，或者选择棒磨机，进一步降低矿石粒径细度，确保矿物充分解离，便于后续浮选处理。

硫化铜浮选流程

      浮选工艺属于低品位硫化铜矿选矿工艺的核心环节，会在磨细后的细粒径矿石中加入合适的药剂，根据不同矿物的表面性质差异，在添加剂的作用下实现铜矿物与脉石矿物的分离。

      浮选工艺应用中又涉及优先浮选、混合浮选和可浮浮选等工艺方法，通常需要根据现实情况进行合理选择。优先浮选根据矿物的可浮性差异，通过添加捕收剂和起泡剂的方式，依次浮选铜矿物和其他伴生矿物，不同矿物所用的药剂比例存在差异，应注重合理调节，保证浮选效果。

      混合浮选是将铜矿物和一些便于浮起的硫化物同步浮选处理，再将铜资源与其他金属相分离。一般在铜矿物与其伴生金属可浮性相差不大的矿石处理中较为常用。

浓缩与精炼处理

      浮选处理后得到的硫化铜浓缩物需要进行浓缩和过滤处理。在浓缩处理过程中，硫化铜矿中的固体颗粒物得以沉降，而后过滤处理，使其与水分离，整个过程需要用到絮凝剂，要求浓缩物与絮凝剂充分混合。还要对硫化铜浓缩物进行熔炼处理，应加入适量溶剂和还原剂，对其进行加热处理，整个过程需要应用到高温熔炉。经过熔炼处理的硫化铜浓缩物能够与杂质分离，产生熔融铜块。再对铜块进行精炼处理，常用电解处理和转炉精炼处理方式，能有效去除硫化铜矿物中的杂质，从而获得高品质铜资源。

尾矿处理

      由于低品位硫化铜矿选矿过程中会产生较多的尾矿，为避免对周围环境产生影响，则应进行尾矿处理。尾矿浓缩、过滤和尾矿库堆放是比较常用的处理方式，浓缩处理过程中，常用沉降、离心等方式，去除尾矿中的水分，尽量控制和减小尾矿的体积。通常需要添加絮凝剂来完成浓缩处理，进一步提升尾矿浓度。尾矿过滤则是去除尾矿中的水分，主要使用压滤机或者真空过滤机进行相应处理，处理后的尾矿其含水量可减少75%-85%，方便后续运输堆放。也可通过建设尾矿库的方式，将低品位硫化铜选矿产生的尾矿放置其中，但需要考虑到所选建设位置的排水情况和地质条件，保障位置合理。而对于尾矿中存在的金属物质，也可进行回收处理，提高各类资源的利用价值。